在当前化肥行业产能严重过剩、市场低迷的严峻形势下，如何攻坚克难、转型升级成为业内共同关注的焦点话题。作为化肥行业内规模最大、效益最好的上市公司之一，中海石油化学股份有限公司的一举一动都颇受关注。近日，中国化工报记者采访了该公司CEO兼总裁杨业新，他对化肥行业如何转型升级谈了自己的观点。这些建设性的观点相信会对我国化肥企业的转型发展提供有益的参考。

现状生产、流通、使用，每个环节都不尽如人意

记者：现在国内化肥行业产能现状如何？

杨业新：从世界范围来看，氮肥、磷肥、钾肥都是过剩的，国际肥料大公司都在压产。具体到国内，尿素、磷铵的产能几乎都过剩1倍；钾肥则还要长期依赖进口，目前对外依存度为40%～50%。

国家对磷肥的调控比较早，这几年基本上没有新增产能，但现有产能已过剩1倍；尿素行业目前很多企业还在投建新装置，特别是在内蒙古、新疆等地。到2018年，尿素产能将接近1亿吨，而其实际需求是5000多万吨，过剩也将近1倍；钾肥在国际上的采购也越来越少，但受资源和环境所限，虽然产能这几年在增加，但不可能大幅提升，还要靠长期进口。

记者：出口已成为目前化肥行业保持产需平衡的重要依赖，您认为出口能够拯救化肥产业的未来吗？

杨业新：适量出口可以，但是把出口作为救市稻草不现实。原因，一是全世界的产能也过剩，海外市场留给国内企业的空间越来越小。尿素、磷铵出口价格不断遭到外商打压，价格一跌再跌。二是化肥作为资源性产品，大举外流也不合适，应给子孙后代留下更多的发展资源。目前放开出口也是无奈之举。

记者：这些年国内施肥不合理造成的后果也很严重，您怎么看待这个问题？

杨业新：中国的化肥行业无论是从生产、流通，还是使用环节来看，都不尽如人意。

目前我国施肥存在的主要问题是：氮肥施得过多，而钾肥则施得严重不足。我国氮肥的单位面积施用量差不多是国外的5倍，但其单位面积产量还不达国外的一半；目前国内钾肥的用量在1000万～1200万吨，满足作物需求的用量则在1500万～2000万吨。粗略估计，再增加40%的施用量，应该是合适的。

对地力的过度攫取，以及肥料使用的不科学，都对我国的粮食安全造成威胁，也导致我国粮食十连增的局面很难持续下去。据报道，去年我国粮食进口占比近10%，粮食隐忧已经有所抬头。

另外，施肥不合理对环境的破坏也极为严重，导致部分地区土壤盐碱化、酸化、结构变差，水体富营养化，空气污染等。如果肥料做到科学使用，用量势必是减少的趋势，据估计可以减少30%～40%的化肥用量。但现在产能这么过剩，很多项目还在投建，客观上造成科学施肥、绿色农业等良好局面的推迟到来。

为此，我建议通过立法来规范肥料的使用。目前，世界上大多数国家都出台了《肥料法》，我国制定相关的法律法规来保障农业的可持续发展也是迫在眉睫。

应对加速去产能化进程，建立公平环境

记者：您认为在当前形势下，如何化解产能过剩？

杨业新：我的观点就是要加速去产能，不过对于氮肥、磷肥这两个不同的产业，还是要具体情况具体分析。

记者：氮肥行业该如何加速去产能？

杨业新：先说气头尿素。气头尿素产能占总产能的30%左右。根据目前国家对天然气调价政策的执行情况，气头企业面临气量供应不足、气价不断上调等困境。为此，中国氮肥工业协会提出“退出一批、转产一批、改造一批、保留一批”的思路。该思路总体我是赞成的，但也有不同意见。

该思路中提出的“改造一批”是建议政府支持一批有水资源保障、有环境容量，又靠近煤资源产地的企业进行“气改煤”的原料结构调整改造。但是，是不是有资源就可以改？改就一定是正确的选择？我不这么认为。因为“气改煤”至少需要投入20亿元。在产能严重过剩的背景下，几十亿元投下去能否救得了这个企业？如果不能，岂不是造成恶性循环？我建议气头企业还是要考虑市场的承受度，并不是有资源就可以改、改就一定是正确的选择。

再说对中小型氮肥企业的改造。目前中国单套尿素生产规模最大的是80万吨，标准规模是52万吨。但是过去这10年，我国投资兴建的尿素装置大部分是“1830”，也就是30万吨的尿素规模。还有一种是“811”，就是由过去碳铵厂改造的11万吨的尿素规模。

应该说，尿素装置30万吨规模以下的，都是落后产能，再怎么升级改造，也不可能成为先进产能，建议企业不要盲目进行改造。但是“1830”的产能目前占到尿素总产能相当大的比例，一下子都退出市场，可能会导致国内尿素产能的不足。所以，如果确实具备条件，能够更大限度地升级、降低能耗和排放，可以适当做一些改造。

“811”则完全是落后产能，要想提升达到国家的能耗指标是不现实的，建议企业主动关停。这些年，已有三四百万吨的产能主动退出了市场。

记者：磷肥行业也可以加速去产能吗？

杨业新：完全可以加速，原因是磷肥产业集中度比较高。2013年，国内产量前10名的企业产量已占全国总产量的49.5%。产能排在前面的六七家企业，如云天化、开磷、瓮福、宜化、中海化学湖北大峪口基地等，其生产的磷铵总量完全能够满足国内的需要。

中国磷肥工业协会制定的办法是“上大压小、扶优汰劣”，目的就是要加速结构调整。我国的磷矿资源已不是太多，五氧化二磷含量达到28%以上的磷矿石仅剩几亿吨。磷资源是用1吨少1吨，我们也要为后人着想。

记者：加速去产能，是否需要一个可以充分竞争的市场环境？

杨业新：要想加速去产能，就要充分发挥市场机制作用，优惠政策该取消就取消。现在不是一个公平的竞争市场，规模比较大的企业，除了和中小企业共享的增值税的优惠之外，没有其他任何的优惠。但一直以来，还有相当一部分企业，享有运输、电力等方面比较大的优惠政策。而恰恰这些享有特殊优惠政策的企业，多数为中小企业，在节能降耗方面远远达不到国家的要求。这些优惠政策，是国家在过去化肥产能不足的情况下，为了保障农业生产而制定的。而现在产能已经严重过剩，就理应调整这些政策，否则永远也淘汰不了落后产能。

另外，化肥淡储政策我认为也应该取消。我国从2005年建立化肥商业淡储制度，对保障春耕生产用肥、稳定化肥市场和价格曾经发挥了重要作用。但在如今产能严重过剩的背景下，淡储已经失去了原来的意义，反而搅乱了市场，完全应该取消。

出路科技创新、农化服务、政策推动都不能少

记者：面对化肥行业产能过剩的局面，贵公司如何进行转型升级？

杨业新：我们也正在研究如何转型升级来提升竞争力。基本的思路有三点：一是不再投建新的氮肥、磷肥装置；二是把现有的产品做精，并做好农化服务；三是加大科技投入，在高效肥料的研发上下功夫。

其实这些年，我们配合国家的施肥导向，在新型肥料领域已经做了很多工作，涉足也比较早。下属几大基地也各自有不同的特点。

中阿公司最早开始研究新型肥料，该公司生产的复合肥在国内有口皆碑。中阿公司有一个200多人的科研团队，从研发到推广使用、再到售后服务、最后到反馈的情况，都做得相当不错。目前，中阿公司已经研发出了水溶肥和膜材料更加环保的缓控释肥。

海南基地则针对菠萝、橡胶、香蕉、甘蔗、咖啡等经济作物，研发出上百个配方的复合肥，基本上是对症下药，效果相当好。海南基地的肥料这些年主要在海南和广西销售，今年开始推广到江苏，也大受欢迎。另外，海南基地还研发出了脲醛肥和多肽尿素等新产品，并已经开始销售。除此之外，和中阿公司一样，海南基地也做了很多的服务。

在磷肥过剩严重的情况下，湖北大峪口基地现在也在转型开发高效复合肥；黑龙江鹤岗基地的复合肥生产也在积极准备中。

记者：高效肥料价格比较高，很难大范围推广，用量也有限。要从整体上提高中国的施肥水平，您认为还应该做哪些工作？

杨业新：高效肥料的价格比较贵，大范围推广确实有难度，对于提高整个中国的施肥水平，作用还是比较有限。我的观点是，针对农业大省，应该尝试“大作物、大配方、大农田”的做法。具体就是希望通过国家号召、地方政府组织，针对粮食主产区，如河北、河南、山东、东北这些大区域，选择大作物，如水稻、玉米、小麦等，施肥使用大配方。

这种做法有利于规模比较大的肥料企业参与配方肥的生产供应，有利于各级农业部门推广科学施肥技术，也有利于农民选用配方肥、施用配方肥。目前就肥效来说，我国氮肥利用率不到30%，复合肥也仅在30%～40%，而发达国家的肥料利用率都在60%～70%。我认为通过此方法提高百分之十几的肥料利用率不是件难事。

今后，一方面，我们要盯着高效肥料、微量元素等肥料，它们有其使用的领域，如蔬菜、瓜果等经济作物；另一方面，也要通过区域大配方，用好氮肥、磷肥、钾肥这些常规肥料。

记者：在转型升级过程中，贵公司考虑“走出去”发展吗？

杨业新：“走出去”发展不是我们的重点。我不建议把工厂搬到国外作为企业转型升级的主要方向。我们以前做过很多的研究，结果是无论是在国内还是国外，发展的空间都比较有限。

原因主要有两点：首先，全世界的氮肥、磷肥、钾肥都是过剩的；其次，目前我们总体上国际化运作的能力比较有限。这些都导致跨出国门后的风险比较大，还是要谨慎考虑。

手段精细化管理，提升企业质量和效益

记者：推动企业转型升级，内部管理工作也很关键。贵公司内部的精细化管理在业内声名远扬，您能介绍一下这方面的情况吗？

杨业新：我们的精细化管理工作一直做得很扎实，尤其是海南基地，其管理水平在国际上都是数得着的。最近巴西一家尿素新建工厂主动和我们联系，派来20多名操作工到我们下属的海南基地进行了为期3个月的培训。

我们在精细化管理工作上取得的成绩主要有如下几方面：一是生产的运行管理。海南基地的两套合成氨和两套甲醇装置都是采用高标准建设、实施高水平管理。两套产能共计140万吨的甲醇装置，其操作人员仅140人，人员队伍非常精干，这在国内是史无前例的。

同时，我们用有效的制度保障企业的高效运行，从而确保装置安全、有效、长周期运行。连续运行不停车，既节能降耗，又可最大程度地节省成本。在海南基地，装置大修现在基本上是3年一次，长周期运行比较多。截至8月24日，两套甲醇装置已经分别连续安全运行了250天和248天。

二是系统改造和优化。尿素装置从技术上来讲，这些年全世界都没有发生根本性的变革。但是随着智能控制等技术的出现，也还有一些提升的空间。通过智能控制技术的优化，大概可以节能10%左右。我们在这方面做了很多工作，取得的效果也比较好。

三是两化融合成果突出。应该说，海南是信息化工厂，信息化大大提升了精细化管理的水平。早在2010年，海南基地就成为国家工信部批准的首批两化融合促进节能减排试点示范重点关注企业。今年，公司又成为工信部信息化和工业化融合管理体系贯标试点企业。

四是风险控制的有效执行。从静态看，我认为两个方面的内容决定了一个生产企业的命运。第一是安全生产；第二是内部控制。我们的主导思想是，安全大过天，一切工作必须在安全的前提下开展。公司对于安全的极度关注和重视，以及与之相配的一系列的安全管理措施的精细与到位，在国内的化肥行业里，可以说是走在前面的。今年5月，国家安监总局公布了首批17家达到安全生产标准化一级的危险化学品从业单位名单，海南基地位列其中。

公司的内部控制体系也已经比较完善。我们编制了《集团化运营管理业务权限手册》及《核心制度、流程手册》，覆盖人力资源、财务、资金、计划、安全、装备、采办、销售、项目建设等各业务板块，建立全方位的风险管控体系并形成了相应的文件。

记者：精细化管理对贵公司的生产经营有何帮助？

杨业新：精细化管理最终还是要落实到质量和经济效益上来。举个例子，17.5%～17.8%的含氮量原来是出口磷酸二铵产品最重要的一项合同指标，但随着近年来国内外磷肥市场严重过剩，终端市场对其含氮量的要求越来越苛刻，现在要求必须达到18%以上。湖北大峪口公司的磷矿属于行业中最让人头疼的胶磷矿，活性差、杂质多、选取难，18%的含氮量原本是达不到的，但是通过精细化管理，现在生产出的每一批次产品均在含氮量18%以上。

现在湖北大峪口公司生产的磷铵质量是国内最好的，这并不是我们自己这么评价，而是客户给予的评价。质量提升马上就带动了产品的销售。去年我们的磷肥出口局面很被动，今年就很主动，价格也可以。如印度、巴基斯坦、印度尼西亚、瑞士等国家的知名贸易商现在都是抢着拿货。